Le leader mondial de la technologie du tissage Michel Van de Wiele a automatisé son entrepôt au plus haut degré avec les rayonnages stow. En utilisant nos systèmes de rayonnages modulaires, Van de Wiele et stow ont réussi à créer une solution unique de préparation de commandes et de stockage.
Michel Van de Wiele NV est situé dans la ville rurale de Marke, en Belgique. Spécialisée dans le développement, la production et l’assemblage de métiers à tisser pour tapis et velours, la société a connu une croissance constante au cours de ses 125 ans d’histoire.
Débutant comme une entreprise familiale dans la deuxième partie du 19ème siècle, les centres de production de la société sont aujourd’hui répartis dans toute l’Europe occidentale et l’Asie. Avec des centres de vente et de service situés jusqu’en Inde et aux États-Unis, et 85 % de son chiffre d’affaires réalisé à l’exportation, Van de Wiele est véritablement une entreprise mondiale, constamment en quête de recherche de qualité pour accroître l’efficacité de sa production afin de répondre aux besoins en constante évolution de sa clientèle diversifiée.
Il n’est donc pas surprenant que cette quête d’efficacité maximale et de frais généraux minimaux se reflète dans tous les aspects de l’entreprise, non seulement dans les machines à tisser nouvelles et innovantes que Van de Wiele développe en permanence pour ses clients, mais aussi et surtout dans son mode de production proprement dit. Pour atteindre cet objectif, il fallait créer un système unique et trouver un partenaire expérimenté et digne de confiance ayant la même vision.
Opérant pratiquement dans le même environnement et faisant donc face à de nombreux défis similaires, Van de Wiele a décidé d’engager son compatriote stow en tant que partenaire. Depuis 1977, stow est spécialisé dans les solutions de stockage individuelles. L’entreprise, basée à Dottignies, a immédiatement saisi l’opportunité de faire partie de ce projet ambitieux.
Les deux entreprises ont dû apprendre à composer avec les coûts de main-d’œuvre notoirement élevés du pays. Afin de préserver la solvabilité et la durée de vie de leurs entreprises respectives, une automatisation complète du cycle de production était nécessaire. stow avait déjà réussi à réduire ces coûts au strict minimum, tout en augmentant la productivité.
Van de Wiele, confronté pratiquement aux mêmes problèmes, avait besoin d’une solution sur mesure. Il va sans dire que les deux entreprises ont été immédiatement sur la même longueur d’onde, ce qui a donné naissance à l’usine de production et à l’entrepôt de Marke, aujourd’hui entièrement automatisés.
Dans l’usine de production Van de Wiele, toutes les opérations et interventions redondantes entre l’approvisionnement en pièces de machines et les postes de travail où elles sont assemblées par les mécaniciens sont éliminées. La réception, la révision, l’assemblage, l’emballage et l’expédition sont désormais pris en charge par l’ordinateur central d’hébergement de l’usine. Forte de sa longue expérience dans la programmation des machines à tisser, l’entreprise n’a pas eu à chercher très loin des développeurs de logiciels et des mécaniciens compétents à la hauteur de la tâche.
Luc Bruneel, responsable de l’assemblage chez Van de Wiele, explique : “Les palettes contenant les pièces de montage de nos fournisseurs arrivent à l’usine et sont immédiatement intégrées dans le système, de sorte que toutes les manipulations sont effectuées par l’AS/RS installé dans les Mini-Loads. Cela signifie qu’il y a des centaines de mouvements par heure. Nous avons donc dû investir dans un double mini-chargeur et 3 RBG. Deux d’entre eux fonctionnent dans un couloir et chacun est capable de transporter 2 palettes à la fois. Il y a donc en réalité 4 palettes qui circulent en même temps dans ce couloir”.
La nuit, les RBG prélèvent les pièces nécessaires à l’assemblage dans l’entrepôt et les déposent dans un système de 690 plateaux, intégré dans le rayonnage stow fabriqué sur mesure. Le matin, les mécaniciens qui arrivent à l’un des 14 postes de travail trouvent les pièces nécessaires à l’assemblage d’une unité spécifique immédiatement à leur disposition grâce à ce système ingénieux. Les unités assemblées sont ensuite placées dans un autre RBG, qui les stocke automatiquement au bon endroit dans l’entrepôt. Il convient également de mentionner la suppression des chariots élévateurs, ce qui permet de réduire considérablement les accidents et les dommages causés à la construction.
Un système de préparation de commandes aussi complexe ne peut fonctionner correctement que s’il est associé à une construction de rayonnages fiable. Spécialement pour ce projet, stow a développé un double rayonnage à palettes d’une hauteur impressionnante de 19,25 mètres et d’une longueur de 166,42 mètres. Comme les rayonnages font plus de 8 mètres de large, il est possible de stocker deux palettes par emplacement. Les lourdes grues qui passent entre les rayonnages sont maintenues en place par des rails supérieurs, et leur poids est contrebalancé par la construction robuste.
Le Mini-Load Single Store (MLSS) se compose d’un couloir et est conçu pour stocker les plus petites pièces d’assemblage. Il comprend un ingénieux système de rouleaux et mesure 17,4 mètres de haut. Sa longueur est identique à celle des rayonnages à palettes, tout comme celle des plateaux de la mezzanine. Ces plateaux ont une largeur de 5,6 mètres et garantissent une sécurité et une accessibilité maximales pour le personnel.
La réalisation de ce projet peut véritablement être qualifiée de fusion de différents domaines d’expertise et d’expérience. Sans perdre de vue leurs objectifs communs, Van de Wiele et stow ont réussi à créer une solution unique de préparation de commandes et de stockage basée sur ces trois principes importants : efficacité, potentiel de profit et frais généraux minimaux. Le résultat est une installation à la fois inventive et fonctionnelle, un exemple classique des possibilités de l’ingénierie créative qui a placé la barre très haut pour les projets futurs.