Lagerplanung: Die 5 häufigsten Fehler und wie man sie vermeidet

Eine sorgfältige Lagerplanung ist entscheidend für effiziente Abläufe, niedrige Kosten und eine hohe Flexibilität. Dennoch schleichen sich bei vielen Projekten typische Fehler ein, die im laufenden Betrieb teuer werden können. Wir blicken auf die fünf wichtigsten Stolpersteine und verraten, wie man sie vermeidet.

Fehler #1: Ineffiziente Flächennutzung

Ein verbreiteter Fehler in der Lagerplanung ist die unzureichende Ausnutzung der vorhandenen Lagerfläche, sei es durch ungenutzte Raumhöhe oder ein ungünstiges Layout. Oft bleiben Flächen oberhalb der Augenhöhe unberücksichtigt, zum Beispiel weil Deckeninstallationen die nutzbare Höhe einschränken. Das Ergebnis: wertvolle Lagerkapazität geht verloren.

Auch zu breite oder zu viele Gänge verschwenden Platz, während zu enge Wege den Betrieb behindern. Werden Tragfähigkeiten von Böden oder Regalen falsch eingeschätzt, bleibt die Lagerhöhe ungenutzt. Ebenso führen fehlende Sicherheitsabstände und Rangiermaße zu betrieblichen Problemen.

Die Folgen sind spürbar: längere Wege, erschwerter Materialfluss und im Extremfall ein überfülltes Lager, das unübersichtlich wirkt. Wirtschaftlich bedeutet das wiederum: höhere Kosten pro Lagerplatz, entweder durch vorzeitige Erweiterungen oder aufgrund des Unterausbaus vorhandener Flächen.

Fehler #2: Falsch kalkulierte Investitionen

Ein weiteres Risiko in der Lagerplanung liegt in der Fehleinschätzung des Kapazitätsbedarfs. Wird ein Lager zu groß geplant, steigen Raum-, Personal- und Energiekosten unnötig. Ein zu kleines Lager dagegen führt schnell zu Engpässen, teuren Erweiterungen oder macht einen Umzug unumgänglich.

Hinzu kommt, dass manche Unternehmen notwendige Anfangsinvestitionen in Fördertechnik oder Flurförderzeuge scheuen. Doch ohne passende Geräte bleiben Lagerhöhen ungenutzt und Abläufe verlangsamen sich.

Die Konsequenzen im Überblick:

• Überhöhte laufende Kosten durch ungenutzte Flächen.
• Hohe Anpassungskosten für Umbauten oder Erweiterungen.
• Geringere Flexibilität bei Marktschwankungen oder Sortimentserweiterungen.
• Engpässe und Umsatzeinbußen, wenn Kapazitäten nicht ausreichen.
• Sicherheitsrisiken durch Überfüllung oder provisorische Zusatzregale.
• Kapitalbindung in Überbeständen, die Abschreibungsrisiken bergen.

Fehler #3: Mangelnde Skalierbarkeit

Eng verbunden mit den Investitionsfehlern ist die fehlende Skalierbarkeit. Häufig fehlt in der Lagerplanung ein langfristiges Konzept, wie das Lager mit dem Unternehmen wachsen kann. Fehlt ein erweiterbares Layout, stößt die Halle bei wachsendem Auftragsvolumen schnell an ihre Grenzen. Besonders in automatisierten Lagern sind spätere Anpassungen oft technisch schwierig oder teuer.

Typische Schwachpunkte: nicht modulare Regalsysteme, ungenutzte Gebäudehöhe oder fehlende Reserven. Betrieblich äußert sich das in Engpässen bei Sortimentserweiterungen und Volumenzuwächsen. Wirtschaftlich betrachtet kann das echte Wettbewerbsnachteile nach sich ziehen, weil Wachstumschancen ungenutzt bleiben oder kurzfristig hohe Investitionen nötig werden.

Fehler #4: Unzureichende Automatisierungsvorbereitung

In Zeiten von Intralogistik 4.0 ist es riskant, eine Lagerplanung ohne Blick auf mögliche Automatisierung zu denken. Auch wenn zunächst manuelle Abläufe ausreichen, sollten frühzeitig Flächen für Fördertechnik, Kommissionier-Roboter oder IT-Infrastruktur berücksichtigt werden.

Fehlt diese Voraussicht, wird eine spätere Nachrüstung aufwendig und teuer. Zudem können Insellösungen entstehen. Die Folge: Systeme wie WMS (Warehouse Management System), Förderanlagen oder Sensorik sind dann nicht aufeinander abgestimmt, was Medienbrüche und ineffiziente Prozesse nach sich zieht.

Die Lösung: Von Beginn an ein integriertes Konzept entwickeln, bei dem Gebäude, Logistikplanung und IT-Infrastruktur reibungslos zusammenspielen.

Fehler #5: Lückenhafte Integration in bestehende Systeme

Ein Lager ist kein isolierter Raum, sondern Teil eines Netzwerks aus Materialfluss und Information. Wird die Integration in bestehende Systeme bei der Lagerplanung vernachlässigt, entstehen Probleme wie:

• Dateninseln durch fehlende Anbindungen an ERP oder WMS.
• Unterbrochener Materialfluss, wenn Förderstrecken oder Produktionsabläufe nicht abgestimmt sind.
• Inkompatible Technik, die teure Anpassungen oder Neuanschaffungen erfordert.
• Ineffiziente Prozesse, die Servicegrad und Lieferfähigkeit beeinträchtigen.

Um das zu vermeiden, sollten alle relevanten Stakeholder, von IT bis Produktion, frühzeitig eingebunden werden. So entsteht ein ganzheitliches Systemdesign, das reibungslose Abläufe sicherstellt.

Lösungen von stow: Technik und Beratung gegen Planungsfehler

Nun, da wir die häufigsten Fehler bei der Lagerplanung kennen, wollen wir uns ansehen, wie sich diese vermeiden lassen. Die Basis bildet eine durchdachte Technik und fundierte Beratung. Die Systeme von stow sind genau darauf ausgerichtet: Sie schaffen Skalierbarkeit, nutzen Flächen optimal, erleichtern die Integration und stellen sicher, dass Lager langfristig effizient und zukunftssicher arbeiten.

Lösung #1: Gegen ineffiziente Flächennutzung: Mobile Racks für maximale Kapazität

Wenn Platz verschwendet wird, steigen Kosten und Abläufe werden träge. Die Lösung heißt stow Mobile:

• Regale stehen dicht an dicht und öffnen nur dort, wo gerade gearbeitet wird.
• Dadurch sinkt die Zahl fester Gänge auf ein Minimum und die Lagerkapazität steigt um bis zu 90 %.
• Jeder Stellplatz bleibt direkt zugänglich – gesteuert manuell oder per WMS-Anbindung.

Besonders in teuren Kühl- oder Tiefkühllagern sind Mobile Racks ein echter Gamechanger: Jeder Quadratmeter wird genutzt, Betriebskosten für Kühlung und Beleuchtung sinken, und die Investition amortisiert sich schnell.

Lösung #2: Gegen falsch kalkulierte Investitionen: Skalierbare Palettenregale

Zu klein, zu groß oder unflexibel geplante Lager kosten auf Dauer viel Geld. Doch auch hier gibt es eine Lösung. Denn mit dem stow Pal Rack®-System lässt sich das verhindern:

• Modular aufgebaut und leicht erweiterbar. So wächst das Lager mit dem Unternehmen.
• Hohe Tragfähigkeit und Stabilität sorgen für Sicherheit und langfristige Nutzung.
• Unterschiedliche Regalarten (z. B. Paletten-, Fachboden- oder Kragarmregale) lassen sich kombinieren.

So entsteht eine Lösung, die Investitionen absichert und unnötige Zusatzflächen überflüssig macht. Problem gelöst.

Lösung #3: Gegen mangelnde Skalierbarkeit: Regalsysteme mit Zukunftsperspektive

Ein Lager, das sich nicht erweitern lässt, wird schnell zum Engpass. Stow setzt deshalb auf modulare Systeme, die sich flexibel an steigende Bedürfnisse anpassen lassen und eine durchdachte Planung:

• Mehrstöckige Anlagen und Hochregale nutzen die Höhe konsequent aus.
• Reserven nach oben ermöglichen Wachstum ohne teure Neubauten.
• Durch modulare Strukturen lassen sich Anlagen flexibel umbauen und erweitern.

Damit ist die Skalierbarkeit von Anfang an Teil der Lagerplanung und verhindert, dass diese später teuer erkauft werden muss.

Lösung #4: Gegen unzureichende Automatisierungsvorbereitung: Shuttle- und Hochregallösungen

Wer Automatisierung zu spät einplant, verliert Effizienzpotenzial. Mit stow Atlas® und automatisierten Hochregallagern gibt es Lösungen für jede Stufe:

• Atlas® Pallet Shuttle: motorisierte Fahrzeuge übernehmen Palettenbewegungen im Regalkanal. Das spart Wege, erhöht den Durchsatz und reduziert Unfallrisiken.
• AS/RS-Hochregallager: automatische Regalbediengeräte nutzen Lagerhöhen bis über 20 m, integrieren sich in WMS-Systeme und arbeiten schnell und präzise.

Schon in der Planungsphase analysiert stow, welche Automatisierung sinnvoll ist – damit das Lager von Anfang an „Automation-ready“ ist.

Lösung #5: Gegen lückenhafte Integration: Technik, die nahtlos zusammenspielt

Ein Lager darf nicht zur Dateninsel werden. Stow sorgt mit durchdachter Technik und Beratung für eine reibungslose Integration:

• Alle Systeme sind von Beginn an auf ERP-, WMS- und Materialfluss-Schnittstellen ausgelegt.
• Automatisierte Anlagen kommunizieren mit vorhandener Software und sichern eine Echtzeitsicht auf Bestände.
• Einheitliche Standards verhindern teure Anpassungen oder Medienbrüche.

Das Ergebnis: ein Lager, das nicht isoliert arbeitet, sondern die gesamte Lieferkette stärkt.

Lösung #6: Gegen fehlende Planungskompetenz: Beratung von Anfang an

Die beste Technik entfaltet ihren Nutzen nur mit fundierter Lagerplanung. Stow bringt über 45 Jahre Erfahrung ein und begleitet Projekte ganzheitlich:

• Analyse der Anforderungen, CAD-Planung und statische Berechnungen.
• Enge Abstimmung mit Architektur, Brandschutz, IT und Logistik.
• Montage, Abnahme und regelmäßige Regalinspektionen.

Damit entstehen Lösungen, die nicht nur technisch überzeugen, sondern auch langfristig zuverlässig und wirtschaftlich bleiben.